Zazwyczaj łeb śruby jest formowany przez obróbkę plastyczną na zimno, w porównaniu z obróbką skrawaniem, włókno metalowe (drut metalowy) wzdłuż kształtu produktu jest ciągłe, bez cięcia w środku, co poprawia wytrzymałość produktu, zwłaszcza doskonałe właściwości mechaniczne. Proces kucia na zimno obejmuje cięcie i formowanie, kucie na zimno jednym kliknięciem, dwukrotne kliknięcie i wielopozycyjne automatyczne kucie na zimno. Automatyczna kombajn do kucia na zimno służy do tłoczenia, spęczania, wyciskania i zmniejszania średnicy w kilku matrycach formujących .Simplex bit lub wielostanowiskowy automat do kucia na zimno, wykorzystujący charakterystykę przetwarzania oryginalnego półfabrykatu, składa się z materiału o wielkości od 5 do 6 metrów długości pręta lub wagi 1900-2000 kg wielkości drutu stalowego walcówki, obróbka Technologia jest cechą charakterystyczną formowania na zimno nie jest z góry wyciętym półfabrykatem, ale WYKORZYSTUJE samą automatyczną maszynę do kucia na zimno za pomocą drutu stalowego pręta i walcówkicięcie i spęczanie półfabrykatu (jeśli to konieczne). Przed wgłębieniem do wytłaczania półfabrykat musi zostać przekształcony. Półfabrykat można uzyskać przez ukształtowanie. Półfabrykat nie wymaga kształtowania przed spęczeniem, zmniejszeniem średnicy i dociśnięciem. Po wycięciu jest wysyłany do denerwującego stanowiska roboczego. Ta stacja może poprawić jakość półfabrykatu, zmniejszyć siłę formowania następnej stacji o 15-17% i przedłużyć żywotność formy. Precyzja osiągnięta przez formowanie na zimno jest również związana z wybór metody formowania i zastosowanego procesu. Ponadto zależy to również od cech konstrukcyjnych zastosowanego sprzętu, charakterystyki procesu i jego stanu, precyzji narzędzia, trwałości i stopnia zużycia. Dla stali wysokostopowych stosowanych w kuciu na zimno i wyciskaniu, chropowatość powierzchni roboczej matrycy ze stopu twardego nie powinna wynosić Ra=0,2um, gdy chropowatość powierzchni roboczej takiej matrycy osiąga Ra=0,025-0,050um, ma ona maksymalną żywotność.
Gwint śruby jest zwykle przetwarzany na zimno, dzięki czemu półfabrykat śruby o określonej średnicy jest przetaczany przez płytkę gwintowaną (matrycę), a gwint jest formowany przez nacisk płytki gwintowanej (matrycy). Jest on szeroko stosowany, ponieważ plastikowa linia gwintu nie jest odcinana, wytrzymałość jest zwiększona, precyzja jest wysoka, a jakość jest jednolita. Aby wytworzyć zewnętrzną średnicę gwintu produktu końcowego, wymagana średnica półfabrykatu gwintu jest inna, ponieważ jest ograniczona precyzją gwintu, czy powłoką materiału i innymi czynnikami. Walcowanie (walcowanie) gwintem dociskowym jest metodą formowania zębów gwintu przez odkształcenie plastyczne. Dotyczy to gwintu o tym samym skoku i stożkowym kształcie toczenia ( płyta z drutu tocznego), jedna strona do wytłaczania cylindrycznej powłoki, druga strona do obracania powłoki, ostateczna matryca do walcowania o kształcie stożkowym jest przenoszona na powłokę, aby utworzyć gwint.Istotnym punktem wspólnym jest to, że liczba obrotów toczenia nie jest zbyt duża, jeśli za duża, wydajność jest niska, powierzchnia zębów gwintu jest łatwa do wytworzenia separacji lub nieuporządkowanego zjawiska wyboczenia. Wręcz przeciwnie, jeśli liczba obrotów jest zbyt mała, średnica gwintu jest łatwa do zgubienia, nienormalny wzrost nacisku toczenia we wczesnym stadium, co skutkuje skróceniem żywotności matrycy. Częste wady gwintu tocznego: niektóre pęknięcia powierzchni lub rysy na gwincie; .Jeżeli te defekty występują w dużych ilościach, zostaną odnalezione na etapie przetwarzania.Jeżeli wystąpi niewielka liczba tych defektów, proces produkcyjny nie zauważy, że defekty te dotrą do użytkownika, powodując kłopoty.Dlatego kluczowe kwestie warunki przetwarzania należy podsumować, aby kontrolować te kluczowe czynniki w procesie produkcyjnym.
Łączniki o wysokiej wytrzymałości powinny być hartowane i odpuszczane zgodnie z wymaganiami technicznymi. Celem obróbki cieplnej i odpuszczania jest poprawa wszechstronnych właściwości mechanicznych elementów złącznych w celu spełnienia określonej wartości wytrzymałości na rozciąganie i współczynnika wytrzymałości na zginanie. Technologia obróbki cieplnej ma decydujący wpływ na jakość wewnętrzna mocnych elementów złącznych, zwłaszcza jej jakość wewnętrzna.Dlatego do produkcji wysokiej jakości elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości niezbędne jest posiadanie zaawansowanej technologii obróbki cieplnej. Ze względu na duże możliwości produkcyjne i niską cenę śrub o dużej wytrzymałości, a także stosunkowo drobną i precyzyjną konstrukcję gwint śrubowy, sprzęt do obróbki cieplnej musi mieć dużą zdolność produkcyjną, wysoki stopień automatyzacji i dobrą jakość obróbki cieplnej. Od lat 90. dominującą pozycję zajmuje linia produkcyjna do ciągłej obróbki cieplnej z atmosferą ochronną.Piec z dnem uderzeniowym i z taśmą siatkową nadaje się szczególnie do obróbki cieplnej i odpuszczania małych i średnich elementów złącznych. Linia odpuszczania oprócz uszczelnienia pieca jest dobra, ale ma również zaawansowaną atmosferę, temperaturę i parametry procesu sterowanie komputerowe, alarm awarii sprzętu i funkcje wyświetlania. Łączniki o wysokiej wytrzymałości są obsługiwane automatycznie od podawania – czyszczenia – ogrzewania – hartowania – czyszczenia – odpuszczania – barwienia do linii offline, skutecznie zapewniając jakość obróbki cieplnej. Odwęglenie gwintu śruby spowoduje, że element złączny wyskoczy jako pierwszy, gdy nie spełni wymagań wytrzymałości mechanicznej, co spowoduje utratę skuteczności elementu złącznego i skrócenie żywotności. Z powodu dekarbonizacji surowca, jeśli wyżarzanie nie jest odpowiednie, spowoduje Pogłębiona warstwa dekarbonizacji surowca. Podczas hartowania i odpuszczania stosuje się niektóre gazy utleniająceRdza drutu stalowego prętowego lub pozostałości na drucie drucianym po ciągnięciu na zimno rozkładają się po ogrzaniu w piecu, wytwarzając gaz utleniający. Na przykład rdza powierzchniowa drutu stalowego jest wykonana z węglan i wodorotlenek żelaza, po rozłożeniu ciepła na CO ₂ i H ₂ O, pogarszając tym samym odwęglenie. Wyniki pokazują, że stopień odwęglenia stali stopowej średniowęglowej jest poważniejszy niż stali węglowej, a odwęglenie jest najszybsze temperatura wynosi od 700 do 800 stopni Celsjusza. Ponieważ przytwierdzenie na powierzchni drutu stalowego rozkłada się i łączy w dwutlenek węgla i wodę z dużą prędkością w określonych warunkach, jeśli ciągła kontrola gazu w piecu z taśmą siatkową nie jest odpowiednia, spowoduje również błąd dekarbonizacji śruby. Gdy śruba o wysokiej wytrzymałości jest łączona na zimno, surowiec i wyżarzona warstwa odwęglająca nie tylko nadal istnieją, ale są wytłaczane na wierzch gwintu,powoduje obniżenie właściwości mechanicznych (zwłaszcza wytrzymałości i odporności na ścieranie) powierzchni elementów złącznych wymagających hartowania. Ponadto odwęglenie powierzchni drutu stalowego, organizacja powierzchni i wewnętrznej są różne i mają różny współczynnik rozszerzalności, hartowanie może powodować pęknięcia powierzchni .Dlatego, aby chronić nitkę w górnej części odwęglania podczas hartowania cieplnego, ale także w przypadku surowców zostało umiarkowanie powleczone odwęglenie elementów złącznych węglem, należy włączyć zaletę atmosfery ochronnej pieca taśmowego siatkowego w zasadzie równej pierwotnej zawartości węgla i części z powłoką węglową, już odwęglone elementy złączne powoli wracają do pierwotnej zawartości węgla, potencjał węgla jest ustawiony na 0,42% 0,48% zalecane, nanorurki i temperatura ogrzewania hartowania, to samo nie może w wysokiej temperaturze, aby uniknąć grubych ziaren, wpływa na mechaniczne właściwości.Główne problemy jakościowe elementów złącznych w procesie hartowania i hartowania are: twardość hartowania jest niewystarczająca;Nierównomierna twardość hartowania;Przekroczenie odkształcenia hartowania;Pękanie hartowania. Takie problemy w tej dziedzinie są często związane z surowcami, ogrzewaniem hartowania i chłodzeniem hartowania.Prawidłowe sformułowanie procesu obróbki cieplnej i standaryzacja procesu produkcyjnego często pozwala uniknąć takich wypadków jakościowych.
Czas publikacji: 31-maja-2019