Zwykle łeb śruby jest formowany przez obróbkę plastyczną na zimno, w porównaniu z obróbką skrawaniem, włókno metalowe (drut metalowy) wzdłuż kształtu produktu jest ciągłe, bez cięcia w środku, co poprawia wytrzymałość produktu, zwłaszcza doskonałe właściwości mechaniczne. Proces formowania na zimno obejmuje cięcie i formowanie, pojedyncze kliknięcie, podwójne kliknięcie i automatyczne formowanie na zimno wielopozycyjne. Automatyczna maszyna do formowania na zimno jest używana do tłoczenia, spęczania, wytłaczania i zmniejszania średnicy w kilku matrycach formujących. Simplex bit lub wielostanowiskowa automatyczna maszyna do formowania na zimno wykorzystująca właściwości przetwarzania oryginalnego półfabrykatu składa się z materiału o wielkości od 5 do 6 metrów długości pręta lub waga wynosi 1900-2000 kg wielkości drutu stalowego walcówki, technologia przetwarzania to właściwości formowania na zimno nie jest ciętym arkuszem półfabrykatu z góry, ale UŻYWA samej automatycznej maszyny do formowania na zimno przez cięcie prętów i drutu stalowego walcówki i spęczanie półfabrykatu (w razie potrzeby). Przed wnęką wytłaczającą półfabrykat musi zostać przekształcony. Półfabrykat można uzyskać przez kształtowanie. Półfabrykat nie wymagają ukształtowania przed spęczaniem, zmniejszając średnicę i prasując. Po wycięciu półfabrykatu jest on wysyłany na stanowisko spęczania. Stanowisko to może poprawić jakość półfabrykatu, zmniejszyć siłę formowania następnego stanowiska o 15-17% i wydłużyć żywotność formy. Precyzja osiągnięta dzięki formowaniu na zimno jest również związana z wyborem metody formowania i zastosowanego procesu. Ponadto zależy to również od charakterystyki konstrukcyjnej użytego sprzętu, charakterystyki procesu i ich stanu, precyzji narzędzia, żywotności i stopnia zużycia. W przypadku stali wysokostopowej stosowanej w spęczaniu na zimno i wytłaczaniu, chropowatość powierzchni roboczej matrycy ze stopu twardego nie powinna wynosić Ra=0,2 um, gdy chropowatość powierzchni roboczej takiej matrycy osiągnie Ra=0,025-0,050 um, ma ona maksymalną żywotność.
Gwint śruby jest zwykle przetwarzany w procesie na zimno, tak że półfabrykat śruby o określonej średnicy jest walcowany przez płytkę gwintową (matrycę), a gwint jest formowany przez nacisk płytki gwintowej (matrycy). Jest szeroko stosowany, ponieważ nie jest odcinany plastyczny opływ gwintu śruby, wytrzymałość jest zwiększona, precyzja jest wysoka, a jakość jest jednolita. Aby wytworzyć zewnętrzną średnicę gwintu produktu końcowego, wymagana średnica półfabrykatu gwintu jest inna, ponieważ jest ograniczona przez precyzję gwintu, powłokę materiałową i inne czynniki. Walcowanie (walcowanie) prasowanie gwintu jest metodą formowania zębów gwintu przez odkształcenie plastyczne. Jest to gwint o tym samym skoku i stożkowym kształcie matrycy walcowniczej (walcowanej płyty drucianej), jedna strona do wytłaczania cylindrycznej powłoki, druga strona do obracania powłoki, końcowa matryca walcownicza na stożkowym kształcie przeniesiona na powłokę, tak aby utworzyć gwint. Wspólnym punktem obróbki gwintu przez walcowanie (tarcie) jest to, że liczba obrotów walcowania nie jest zbyt duża, jeśli jest zbyt duża, wydajność jest niska, powierzchnia zębów gwintu łatwa do wytworzenia zjawiska rozdzielenia lub nieuporządkowanego wybrzuszenia. Przeciwnie, jeśli liczba obrotów jest zbyt mała, średnica gwintu łatwo traci okrąg, a nacisk walcowania nieprawidłowo wzrasta na wczesnym etapie, co powoduje skrócenie żywotności matrycy. Typowe wady walcowanego gwintu: pęknięcia powierzchni lub zarysowania na gwincie; nieuporządkowane wybrzuszenie; gwint jest nieokrągły. Jeśli te wady występują w dużej liczbie, zostaną wykryte na etapie przetwarzania. Jeśli wystąpi mała liczba tych wad, proces produkcyjny nie zauważy tych wad, które dotrą do użytkownika, powodując problemy. Dlatego należy podsumować kluczowe kwestie warunków przetwarzania, aby kontrolować te kluczowe czynniki w procesie produkcyjnym.
Łączniki o wysokiej wytrzymałości należy hartować i odpuszczać zgodnie z wymaganiami technicznymi. Celem obróbki cieplnej i odpuszczania jest poprawa kompleksowych właściwości mechanicznych łączników w celu spełnienia określonej wartości wytrzymałości na rozciąganie i współczynnika wytrzymałości na zginanie. Technologia obróbki cieplnej ma kluczowy wpływ na jakość wewnętrzną łączników o wysokiej wytrzymałości, zwłaszcza na ich jakość wewnętrzną. Dlatego też, aby produkować wysokiej jakości łączniki o wysokiej wytrzymałości, konieczne jest posiadanie zaawansowanego sprzętu do obróbki cieplnej. Ze względu na dużą zdolność produkcyjną i niską cenę śrub o wysokiej wytrzymałości, a także stosunkowo drobną i precyzyjną strukturę gwintu śruby, sprzęt do obróbki cieplnej musi mieć dużą zdolność produkcyjną, wysoki stopień automatyzacji i dobrą jakość obróbki cieplnej. Od lat 90. XX wieku dominującą pozycję zajmuje ciągła linia produkcyjna do obróbki cieplnej z atmosferą ochronną. Piec typu shock-bottom i siatkowo-taśmowy są szczególnie odpowiednie do obróbki cieplnej i odpuszczania małych i średnich elementów złącznych. Linia do odpuszczania oprócz uszczelnionej wydajności pieca jest dobra, ale ma również zaawansowaną atmosferę, temperaturę i parametry procesu sterowania komputerowego, alarm awarii sprzętu i funkcje wyświetlania. Elementy złączne o wysokiej wytrzymałości są obsługiwane automatycznie od podawania – czyszczenia – ogrzewania – hartowania – czyszczenia – odpuszczania – barwienia do linii offline, skutecznie zapewniając jakość obróbki cieplnej. Odwęglanie gwintu śruby spowoduje, że element złączny najpierw się wyłączy, gdy nie spełni wymagań dotyczących wytrzymałości mechanicznej, co spowoduje utratę skuteczności elementu złącznego śruby i skrócenie jego żywotności. Z powodu odwęglania surowca, jeśli wyżarzanie nie jest odpowiednie, warstwa odwęglania surowca zostanie pogłębiona. Podczas obróbki cieplnej hartowania i odpuszczania, niektóre gazy utleniające są zwykle wprowadzane z zewnątrz pieca. Rdza pręta stalowego lub pozostałości na drucie po ciągnieniu na zimno ulegną rozkładowi po podgrzaniu w piecu, generując trochę gazu utleniającego. Na przykład rdza na powierzchni drutu stalowego, jest wykonana z węglanu i wodorotlenku żelaza, po podgrzaniu zostanie rozbita na CO ₂ i H ₂ O, pogarszając w ten sposób odwęglanie. Wyniki pokazują, że stopień odwęglania stali stopowej ze średnim węglem jest poważniejszy niż stali węglowej, a najszybsza temperatura odwęglania wynosi od 700 do 800 stopni Celsjusza. Ponieważ przywiązanie na powierzchni drutu stalowego rozkłada się i łączy z dwutlenkiem węgla i wodą z dużą prędkością w pewnych warunkach, jeśli ciągła kontrola gazu w piecu taśmowym z siatką nie jest odpowiednia, spowoduje to również błąd odwęglania śruby. Gdy śruba o wysokiej wytrzymałości jest hartowana na zimno, surowiec i wyżarzana warstwa odwęglania nie tylko nadal istnieją, ale są wytłaczane na górę gwintu, co powoduje obniżenie właściwości mechanicznych (zwłaszcza wytrzymałości i odporności na ścieranie) powierzchni elementów złącznych, które muszą zostać zahartowane. Ponadto odwęglanie powierzchni drutu stalowego, powierzchni i organizacja wewnętrzna jest różna i ma różny współczynnik rozszerzalności, hartowanie może powodować pęknięcia powierzchniowe. Dlatego też, aby chronić gwint na górze odwęglenia w hartowaniu cieplnym, ale także w przypadku surowców zostało umiarkowanie pokryte węglem odwęglenie elementów złącznych, obróć zaletę siatki pasa pieca atmosfera ochronna w podstawowej równej pierwotnej zawartości węgla i węglowej powłoki części, już odwęglenie elementów złącznych powoli powraca do pierwotnej zawartości węgla, potencjał węglowy jest ustawiony w 0,42% 0,48% wskazane, nanorurki i hartowanie temperatura ogrzewania, to samo nie może w wysokiej temperaturze, w celu uniknięcia grubych ziaren, wpływać na właściwości mechaniczne. Główne problemy jakościowe elementów złącznych w procesie hartowania i hartowania to: twardość hartowania jest niewystarczająca; nierównomierna twardość hartowania; przekroczenie odkształcenia hartowania; pękanie hartowania. Takie problemy w terenie są często związane z surowcami, hartowaniem ogrzewaniem i hartowaniem chłodzeniem. Prawidłowe opracowanie procesu obróbki cieplnej i standaryzacja procesu produkcji często pozwalają uniknąć tego typu problemów jakościowych.
Czas publikacji: 31-05-2019