Zwykle łeb śruby powstaje w procesie obróbki plastycznej na zimno, w porównaniu z obróbką skrawaniem, włókno metalowe (drut metalowy) wzdłuż kształtu produktu jest ciągłe, bez nacięcia w środku, co poprawia wytrzymałość produktu, zwłaszcza doskonałe właściwości mechaniczne. Proces formowania na zimno obejmuje cięcie i formowanie, jednokrotne, dwukrotne kliknięcie i wielopozycyjne automatyczne kucie na zimno. Automatyczna maszyna do tłoczenia na zimno służy do tłoczenia, spęczania, wytłaczania i zmniejszania średnicy w kilku matrycach formujących .Simpleksowy bit lub wielostanowiskowa automatyczna maszyna do spęczania na zimno wykorzystująca charakterystykę przetwarzania pierwotnego półwyrobu, składa się z pręta o długości od 5 do 6 metrów lub ciężarze 1900-2000 kg wielkości drutu stalowego walcówki, technologia przetwarzania to charakterystyka formowania na zimno nie jest z góry wyciętym arkuszem, ale WYKORZYSTUJE samą automatyczną maszynę do kucia na zimno poprzez cięcie prętów i walcówki drutu stalowego oraz spęczanie półfabrykatu (jeśli to konieczne). Przed wnęką do wytłaczania półfabrykat musi zostać przekształcony. pusta puszka można uzyskać poprzez kształtowanie. Półwyrób nie wymaga kształtowania przed spęczaniem, zmniejszaniem średnicy i prasowaniem. Po przecięciu półwyrobu kierowany jest na stanowisko spęczania. Stanowisko to może poprawić jakość półwyrobu, zmniejszyć siłę formowania następnego stacji o 15-17% i wydłużają żywotność formy. Precyzja osiągnięta poprzez kucie na zimno jest również związana z wyborem metody formowania i zastosowanego procesu. Ponadto zależy również od właściwości konstrukcyjnych użytego sprzętu , charakterystyki procesu i ich stan, precyzja narzędzia, trwałość i stopień zużycia. W przypadku stali wysokostopowych stosowanych do tłoczenia na zimno i wytłaczania chropowatość powierzchni roboczej matrycy z twardego stopu nie powinna wynosić Ra=0,2um, gdy chropowatość powierzchni roboczej takiej matrycy osiąga Ra=0,025- 0,050um, ma maksymalną żywotność.
Gwint śruby jest zwykle przetwarzany na zimno, tak że półfabrykat śruby o określonej średnicy jest walcowany przez płytkę gwintowaną (matrycę), a gwint jest formowany przez nacisk płytki gwintowanej (matrycy). Jest szeroko stosowany, ponieważ plastyczny opływ gwintu nie jest odcinany, zwiększa się wytrzymałość, precyzja jest wysoka, a jakość jest jednolita. Aby uzyskać zewnętrzną średnicę gwintu produktu końcowego, wymagana średnica półwyrobu gwintu jest inna, ponieważ jest ograniczona precyzją gwintu, niezależnie od tego, czy jest to powłoka materiału, czy inne czynniki. Walcowanie (walcowanie) gwintu dociskowego to metoda formowania zębów gwintu poprzez odkształcenie plastyczne. Jest to gwint o tym samym skoku i stożkowym kształcie matrycy do walcowania (walcowania), z jednej strony do wytłaczania cylindrycznej powłoki, z drugiej stronę, aby obrócić skorupę, ostateczna matryca walcująca o kształcie stożkowym przeniesiona na skorupę, tak aby utworzył się gwint. Wspólnym punktem obróbki gwintu przy walcowaniu (pocieraniu) jest to, że liczba obrotów toczenia nie jest zbyt duża, jeśli jest za duża , wydajność jest niska, powierzchnia zębów nici łatwo powoduje separację lub zjawisko nieuporządkowanego wypaczenia. Wręcz przeciwnie, jeśli liczba obrotów jest zbyt mała, średnica gwintu łatwo traci okrąg, a ciśnienie toczenia nienormalnie wzrasta we wczesnym etapie , co powoduje skrócenie żywotności matrycy. Typowe wady gwintu tocznego: pewne pęknięcia powierzchniowe lub zadrapania na gwincie; Nieprawidłowe wygięcie; Gwint nie jest okrągły. Jeśli te wady występują w dużych ilościach, zostaną wykryte na etapie przetwarzania. Jeśli występuje niewielka liczba tych defektów, tj proces produkcyjny nie zauważy, że te wady spłyną na użytkownika, powodując kłopoty. Dlatego też należy podsumować kluczowe kwestie warunków przetwarzania, aby kontrolować te kluczowe czynniki w procesie produkcyjnym.
Elementy złączne o wysokiej wytrzymałości należy poddawać obróbce cieplnej i odpuszczaniu zgodnie z wymaganiami technicznymi. Celem obróbki cieplnej i odpuszczania jest poprawa kompleksowych właściwości mechanicznych elementów złącznych w celu spełnienia określonej wartości wytrzymałości na rozciąganie i stosunku wytrzymałości na zginanie. Technologia obróbki cieplnej ma decydujący wpływ na jakość wewnętrzna elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości, zwłaszcza jej jakość wewnętrzna. Dlatego też, aby wyprodukować wysokiej jakości elementy złączne o dużej wytrzymałości, konieczne jest posiadanie zaawansowanego sprzętu do technologii obróbki cieplnej. Ze względu na duże moce produkcyjne i niską cenę śrub o dużej wytrzymałości, a także stosunkowo drobną i precyzyjną konstrukcję gwintu, od urządzeń do obróbki cieplnej wymaga się dużej wydajności produkcyjnej, wysokiego stopnia automatyzacji i dobrej jakości obróbki cieplnej. Od lat 90. XX wieku dominuje linia produkcyjna do ciągłej obróbki cieplnej w atmosferze ochronnej. Piec z dnem uderzeniowym i piecem z taśmą siatkową szczególnie nadają się do obróbki cieplnej i odpuszczania małych i średnich elementów złącznych. Linia odpuszczania oprócz szczelnego działania pieca jest dobra, ale ma również zaawansowaną atmosferę, temperaturę i parametry procesu sterowanie komputerowe, alarmowanie o awarii sprzętu i funkcje wyświetlania. Elementy złączne o wysokiej wytrzymałości są obsługiwane automatycznie od podawania – czyszczenia – podgrzewania – hartowania – czyszczenia – odpuszczania – barwienia do linii offline, skutecznie zapewniając jakość obróbki cieplnej. Odwęglanie gwintu spowoduje, że łącznik w pierwszej kolejności zadziała, gdy nie spełni wymagań wytrzymałości mechanicznej, co spowoduje utratę skuteczności łącznika śrubowego i skrócenie jego żywotności. Ze względu na dekarbonizację surowca, jeśli wyżarzanie nie jest odpowiednie, spowoduje pogłębienie warstwy dekarbonizacyjnej surowca. Podczas hartowania i odpuszczania, niektóre gazy utleniające są zwykle wprowadzane spoza pieca. Rdza drutu stalowego prętowego lub pozostałość na drucie po ciągnieniu na zimno będzie rozkładają się po podgrzaniu w piecu, wytwarzając gaz utleniający. Na przykład rdza powierzchniowa drutu stalowego składa się z węglanu i wodorotlenku żelaza, po czym ciepło zostanie rozłożone na CO ₂ i H ₂ O, pogarszając w ten sposób odwęglenie. wyniki pokazują, że stopień odwęglenia stali średniostopowej jest poważniejszy niż stali węglowej, a najszybsza temperatura odwęglenia wynosi od 700 do 800 stopni Celsjusza. Ponieważ osady na powierzchni drutu stalowego rozkładają się i łączą w pewnych warunkach z dużą szybkością z dwutlenkiem węgla i wodą, jeśli kontrola gazu w piecu taśmowym z ciągłą siatką nie jest odpowiednia, spowoduje to również błąd dekarbonizacji ślimaka. Gdy wysoka -śruba wytrzymałościowa jest stwardniała na zimno, surowiec i wyżarzona warstwa odwęglania nie tylko nadal istnieje, ale jest wytłaczana na górę gwintu, co powoduje zmniejszenie właściwości mechanicznych (zwłaszcza wytrzymałości i odporności na ścieranie) powierzchni elementów złącznych które wymagają hartowania. Ponadto odwęglanie powierzchniowe drutu stalowego, powierzchnia i organizacja wewnętrzna są różne i mają inny współczynnik rozszerzalności, hartowanie może powodować pęknięcia powierzchniowe. Dlatego, aby chronić gwint w górnej części odwęglenia podczas hartowania cieplnego, ale także surowce zostały umiarkowanie powlekane węglem odwęglaniem elementów złącznych, obróć przewagę atmosfery ochronnej pieca taśmowego z siatką na podstawową równą pierwotnej zawartości węgla i części z powłoką węglową, już odwęglenie elementy złączne powoli wracają do pierwotnej zawartości węgla, zalecany potencjał węglowy wynosi 0,42% 0,48%, nanorurki i temperatura ogrzewania hartowania nie mogą w wysokiej temperaturze, aby uniknąć gruboziarnistych ziaren, wpływać na właściwości mechaniczne. Główne problemy z jakością elementów złącznych w procesie hartowania i hartowania to: twardość hartowania jest niewystarczająca; nierówna twardość hartowania; przekroczenie deformacji hartowania; hartowanie pękania. Takie problemy w dziedziny te są często związane z surowcami, hartowaniem, ogrzewaniem i hartowaniem, chłodzeniem. Prawidłowe sformułowanie procesu obróbki cieplnej i standaryzacja procesu operacji produkcyjnych często pozwala uniknąć takich wypadków jakościowych.
Czas publikacji: 31 maja 2019 r