Zwykle łeb śruby jest formowany przez obróbkę plastyczną na zimno, w porównaniu z obróbką skrawaniem, włókno metalowe (drut metalowy) wzdłuż kształtu produktu jest ciągłe, bez przecinania w środku, co poprawia wytrzymałość produktu, zwłaszcza doskonałe właściwości mechaniczne. Proces formowania na zimno obejmuje cięcie i formowanie, spęczanie na zimno z pojedynczym kliknięciem, podwójnym kliknięciem i wielopozycyjnym automatycznym spęczaniem na zimno. Automatyczna maszyna do spęczania na zimno jest używana do tłoczenia, spęczania, wytłaczania i zmniejszania średnicy w kilku matrycach formujących. Simplex bit lub wielostanowiskowa automatyczna maszyna do spęczania na zimno wykorzystująca właściwości przetwarzania oryginalnego wykroju jest wykonana z materiału o rozmiarze od 5 do 6 metrów długości pręta lub waga wynosi 1900-2000 kg rozmiaru drutu stalowego walcówki, technologia przetwarzania jest właściwościami formowania na zimno nie jest cięciem wykroju z arkusza z wyprzedzeniem, ale WYKORZYSTUJE samą automatyczną maszynę do spęczania na zimno poprzez cięcie prętów i drutu stalowego walcówki i spęczanie wykroju (w razie potrzeby). Przed wnęką wytłaczającą wykrojnik musi zostać przekształcony. Wykrojnik można uzyskać przez kształtowanie. Wykrojnik nie wymagają kształtowania przed spęczaniem, zmniejszając średnicę i prasując. Po wycięciu wykroju jest on wysyłany na stanowisko spęczania. To stanowisko może poprawić jakość wykroju, zmniejszyć siłę formowania następnego stanowiska o 15-17% i wydłużyć żywotność formy. Precyzja osiągnięta dzięki formowaniu na zimno jest również związana z wyborem metody formowania i zastosowanego procesu. Ponadto zależy to również od cech konstrukcyjnych użytego sprzętu, cech procesu i ich stanu, precyzji narzędzia, żywotności i stopnia zużycia. W przypadku stali wysokostopowej stosowanej w kuciu na zimno i wytłaczaniu, chropowatość powierzchni roboczej matrycy ze stopu twardego nie powinna wynosić Ra=0,2um, gdy chropowatość powierzchni roboczej takiej matrycy osiągnie Ra=0,025-0,050um, ma ona maksymalną żywotność.
Gwint śruby jest zwykle przetwarzany na zimno, tak że półfabrykat śruby o określonej średnicy jest walcowany przez płytkę gwintowaną (matrycę), a gwint jest formowany przez nacisk płytki gwintowanej (matrycy). Jest szeroko stosowany, ponieważ nie jest ścinany opływ plastyczny gwintu, zwiększa się wytrzymałość, precyzja jest wysoka, a jakość jest jednolita. Aby wytworzyć zewnętrzną średnicę gwintu produktu końcowego, wymagana średnica półfabrykatu gwintu jest inna, ponieważ jest ograniczona przez precyzję gwintu, powłokę materiału i inne czynniki. Walcowanie (walcowanie) prasowanie gwintu jest metodą formowania zębów gwintu przez odkształcenie plastyczne. Jest to gwint o tym samym skoku i stożkowym kształcie matrycy walcowniczej (walcującej płyty drucianej), jedna strona do wytłaczania cylindrycznej powłoki, druga strona do obracania powłoki, końcowa matryca walcownicza na stożkowym kształcie przeniesiona na powłokę, tak aby formować gwint. Wspólnym punktem walcowania (tarcia) dociskowego przetwarzania gwintów jest to, że liczba obrotów walcowania nie jest zbyt duża, jeśli jest zbyt duża, wydajność jest niska, powierzchnia zębów gwintu łatwa do wytworzenia zjawiska rozdzielenia lub nieuporządkowanego wyboczenia. Wręcz przeciwnie, jeśli liczba obrotów jest zbyt mała, średnica gwintu łatwo traci okrąg, a nacisk walcowania nieprawidłowo wzrasta we wczesnej fazie, co skutkuje skróceniem żywotności matrycy. Typowe wady walcowanego gwintu: pęknięcia powierzchni lub zarysowania na gwincie; nieuporządkowane wyboczenie; odkształcenie gwintu. Jeśli te wady występują w dużej liczbie, zostaną wykryte na etapie przetwarzania. Jeśli wystąpi niewielka liczba tych wad, proces produkcyjny nie zostanie zauważony, a wady te dotrą do użytkownika, powodując problemy. Dlatego należy podsumować kluczowe kwestie warunków przetwarzania, aby kontrolować te kluczowe czynniki w procesie produkcyjnym.
Elementy złączne o wysokiej wytrzymałości powinny być odpuszczane i hartowane zgodnie z wymaganiami technicznymi. Celem obróbki cieplnej i odpuszczania jest poprawa kompleksowych właściwości mechanicznych elementów złącznych, tak aby spełniały one określone wartości wytrzymałości na rozciąganie i zginanie. Technologia obróbki cieplnej ma kluczowy wpływ na jakość wewnętrzną elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości, a zwłaszcza na ich jakość wewnętrzną. Dlatego, aby produkować wysokiej jakości elementy złączne o wysokiej wytrzymałości, niezbędne jest posiadanie zaawansowanego sprzętu do obróbki cieplnej. Ze względu na dużą wydajność produkcyjną i niską cenę śrub o wysokiej wytrzymałości, a także stosunkowo drobną i precyzyjną strukturę gwintu, urządzenia do obróbki cieplnej muszą charakteryzować się dużą wydajnością produkcyjną, wysokim stopniem automatyzacji i wysoką jakością obróbki cieplnej. Od lat 90. XX wieku dominującą pozycję zajmuje linia produkcyjna do ciągłej obróbki cieplnej w atmosferze ochronnej. Piec udarowy i siatkowo-taśmowy są szczególnie odpowiednie do obróbki cieplnej i odpuszczania małych i średnich elementów złącznych. Linia do odpuszczania, oprócz dobrej wydajności szczelnego pieca, ma również zaawansowaną atmosferę, temperaturę i parametry procesu sterowania komputerowego, alarm awarii sprzętu i funkcje wyświetlania. Elementy złączne o wysokiej wytrzymałości są obsługiwane automatycznie od podawania – czyszczenia – nagrzewania – hartowania – czyszczenia – odpuszczania – barwienia do linii offline, skutecznie zapewniając jakość obróbki cieplnej. Odwęglenie gwintu spowoduje, że element złączny najpierw się wyłączy, gdy nie spełni wymagań wytrzymałościowych dotyczących wytrzymałości mechanicznej, co spowoduje utratę skuteczności elementu złącznego i skrócenie jego żywotności. Z powodu odwęglania surowca, jeśli wyżarzanie nie jest odpowiednie, warstwa odwęglania surowca pogłębi się. Podczas obróbki cieplnej z hartowaniem i odpuszczaniem, niektóre gazy utleniające są zwykle wprowadzane spoza pieca. Rdza pręta stalowego lub pozostałości na drucie po ciągnieniu na zimno ulegną rozkładowi po nagrzaniu w piecu, generując trochę gazu utleniającego. Na przykład rdza na powierzchni drutu stalowego, jest wykonana z węglanu i wodorotlenku żelaza, po podgrzaniu rozpada się na CO₂ i H₂O, pogarszając w ten sposób odwęglenie. Wyniki pokazują, że stopień odwęglenia stali stopowej średniowęglowej jest poważniejszy niż stali węglowej, a najszybsza temperatura odwęglenia wynosi od 700 do 800 stopni Celsjusza. Ponieważ przyłączenie na powierzchni drutu stalowego rozkłada się i łączy z dwutlenkiem węgla i wodą z dużą prędkością w pewnych warunkach, jeśli ciągła kontrola gazu w piecu taśmowym z siatką nie jest odpowiednia, spowoduje to również błąd odwęglenia śruby. Gdy śruba o wysokiej wytrzymałości jest hartowana na zimno, surowiec i wyżarzana warstwa odwęglająca nie tylko nadal istnieją, ale są wytłaczane na wierzch gwintu, co powoduje obniżenie właściwości mechanicznych (zwłaszcza wytrzymałości i odporności na ścieranie) powierzchni elementów złącznych, które wymagają hartowania. Ponadto odwęglenie powierzchni drutu stalowego, powierzchnia i organizacja wewnętrzna jest różna i ma różny współczynnik rozszerzalności, hartowanie może powodować pęknięcia powierzchniowe. Dlatego, aby chronić gwint na górze odwęglenia w hartowaniu cieplnym, ale także w przypadku surowców zostało umiarkowanie pokryte węglem odwęglenia elementów złącznych, obróć zaletę siatki pasa ochronnego pieca atmosfera w zasadzie równa pierwotnej zawartości węgla i powłoki węglowej części już odwęglenia elementów złącznych powoli z powrotem do pierwotnej zawartości węgla, potencjał węglowy jest ustawiony na 0,42% 0,48% zalecane, nanorurki i hartowanie temperatura ogrzewania, to samo nie może w wysokiej temperaturze, w celu uniknięcia grubych ziaren, wpływa na właściwości mechaniczne. Główne problemy jakościowe elementów złącznych w procesie hartowania i hartowania to: niewystarczająca twardość hartowania; nierównomierna twardość hartowania; przekroczenie odkształceń hartowania; pękanie hartowania. Takie problemy w terenie są często związane z surowcami, hartowaniem ogrzewaniem i hartowaniem chłodzeniem. Prawidłowe opracowanie procesu obróbki cieplnej i standaryzacja procesu produkcji często pozwalają uniknąć tego typu problemów jakościowych.
Czas publikacji: 31 maja 2019 r.